Các đốm đen và tạp chất được đặc trưng bởi các hạt nhỏ và màu nâu sẫm, nhìn chung không phản chiếu. Khi các hạt lớn, các tạp chất được phân lớp, giòn, dễ vỡ và xốp sau khi nghiền, và sự phân bố của chúng có hai đặc điểm chính:
1. Một số phân bố ngẫu nhiên trong tổng thể, một số phân bố ngẫu nhiên cục bộ, và đôi khi chỉ thỉnh thoảng xuất hiện ở một vùng địa phương nhất định;
2. Đôi khi, những đốm đen và tạp chất như vậy chỉ xuất hiện trên bề mặt sản phẩm, và đôi khi chúng tồn tại bất kể độ sâu của bề mặt và bên trong. Tuy nhiên, các điểm đen bên trong gần bề mặt có màu nhạt hơn các điểm đen bề mặt và các điểm đen sâu hơn hoàn toàn không nhìn thấy được.
Điều thú vị là, bằng cách liên kết hai điểm này, có thể thấy rằng các tạp chất chỉ xuất hiện ở một khu vực cục bộ nhất định phải là các điểm đen trên bề mặt, và sự phân bố các điểm đen phải tổng thể không đều và nằm rải rác bất kể độ sâu của bề mặt. và nội thất.
Điều này là do các tạp chất tồn tại bên trong phải tồn tại trước đóđúc, và các tạp chất chỉ xuất hiện trong quá trình đúc phải chỉ được phân bố trên bề mặt. Theo cách này, tạp chất có thể được chia thành hai loại: trước khi đúc và trong quá trình đúc:
I. Nguyên nhân gây ra đốm đen và tạp chất trước khi đổ khuôn:
1. Nguyên liệu trong quá trình chế biến do nhiều nguyên nhân dẫn đến dị vật không sạch, xuất hiện các đốm đen trong nguyên liệu;
2. Các đốm đen do tạo hạt không tinh khiết;
3. Các nguyên liệu thô được trộn lẫn với khối vụn hoặc mảnh vụn và mảnh vụn;
4. Vật liệu không tinh khiết, và vật liệu có nhiệt độ nóng chảy thấp được trộn với vật liệu có nhiệt độ nóng chảy cao;
5. Các tạp chất có thể bị lẫn trong quá trình đóng gói, vận chuyển và bảo quản. Đặc điểm dễ nhận thấy của nó là sau khi nguyên liệu thô được mở ra, có thể thấy trên bề mặt hạt nguyên liệu có các dị vật và tạp chất;
6. Ngoại trừ 5 và 11, chúng sẽ không gây ô nhiễm trực tiếp nguyên liệu phễu, các bộ phận khác có thể gây ô nhiễm nguyên liệu trong quá trình cấp liệu, dẫn đến các đốm đen và tạp chất của sản phẩm. Các nguồn gây ô nhiễm bao gồm: bụi trong không khí, chất rắn lơ lửng, phế liệu ngoại lai, các hạt vật chất lạ, bột bả, thuốc nhuộm ... Để chấm dứt các điểm đen do ngoại vật gây ra, cần tăng cường quản lý, kiểm soát. tất cả các liên kết từ nguyên liệu thô đi vào đến thức ăn (bao gồm cả quá trình tái chế).
Trong quá trình tiếp nhiên liệu, các bộ phận mà nguyên liệu ban đầu hoặc phế liệu có thể ở lại phải được làm sạch cẩn thận, đặc biệt là hộp chuẩn bị nguyên liệu, phễu, phễu và phần buộc của kẹp viền dưới. Trong quá trình sản xuất bình thường, cần đặc biệt chú ý đến độ sạch của hộp chuẩn bị nguồn nguyên liệu cho ăn. Sau khi ngừng sản xuất, cửa cấp liệu của đường ống cấp liệu, nơi tiếp xúc với môi trường bên ngoài của hệ thống cấp liệu, phải được bịt kín để ngăn ngừa ô nhiễm, để đạt được sự liên kết và quản lý khép kín.
7. Cacbon hóa nguyên liệu, các đốm đen như vậy thường có khối lượng lớn, đường kính xuất hiện của các đốm đen lớn có thể lên tới 1-2mm. Hầu hết các" đốm đen" dày hơn và một hoặc hai lớp mỏng hơn. Trong trường hợp này, các nguyên liệu thô được tích tụ lâu ngày hoặc cục bộ chịu nhiệt cao và bị phân hủy, luyện cốc và cacbon hóa thành khối. Nó được hình thành sau khi dòng chảy ở trục vít hoặc vòi phun bị cắt và vỡ.
Các lý do cho quá trình cacbon hóa nguyên liệu là:
1) Nếu nhiệt độ nóng chảy quá cao và nhiệt độ vật liệu quá cao, nó sẽ gây ra sự phân hủy quá nhiệt và hình thành cacbit. Đặc biệt đối với một số nguyên liệu nhạy cảm với nhiệt, phạm vi nhiệt độ hẹp nên cần khống chế nhiệt độ bộ phận điều vị của thùng không được quá cao.
2) Sự kết tụ của vật liệu tích tụ: Nếu nhựa nóng chảy ở một nơi nhất định quá lâu, vật liệu tích tụ do luyện cốc sẽ xảy ra, gây ra các điểm đen, có thể gây ra các khu vực giữ vật liệu, chẳng hạn như chỗ nối giữa vòi phun và thùng trục vít, thành thùng vít, vòng cao su nóng chảy, phần tiếp xúc giữa vòi phun và cổng, góc của bộ chạy nóng, góc chết của bộ chạy chính, v.v.
3) Khe hở giữa thùng và vít quá lớn sẽ làm cho nguyên liệu đọng lại trong thùng, lâu ngày nguyên liệu bị mắc kẹt sẽ bị phân hủy do quá nhiệt tạo thành các đốm đen.
8. Phụ gia làm biến chất, phân hủy và đổi màu. Các chất phụ gia bao gồm chất chống tĩnh điện, chất hấp thụ tia cực tím / hồng ngoại và thuốc nhuộm nói chung, có đặc tính thường hoạt động hơn nguyên liệu thô. Dưới tác dụng của lực cắt ở nhiệt độ chế biến, khi nguyên liệu chưa được phân hủy, nguyên liệu đã bị phân hủy và trở nên sẫm màu, vàng nâu hoặc thậm chí đen, đồng thời hình thành các đốm đen và tạp chất trong quá trình ép khuôn.
Thứ hai, các đốm đen và tạp chất do nguyên nhân bên ngoài gây ra rất phổ biến trong quá trình sản xuất và chúng rất cứng đầu sau khi xuất hiện.
1. Vật liệu làm khuôn không tốt, bột sắt sẽ rơi ra khỏi bề mặt phân chia, bề mặt khuôn hoặc bề mặt xuyên thủng, dẫn đến các đốm đen.
2. Phôi thô ráp, dễ cháy, bột sắt rơi ra tạo thành đốm đen.
3. Thanh trượt mài bột bọt sắt gây ra các đốm đen.
4. Có rò rỉ nước, rỉ sét hoặc các vết bẩn khác trong thanh trượt. Rỉ sét và vết bẩn sẽ bay ra theo thanh trượt và tạo thành các đốm đen khi chúng rơi vào sản phẩm.
Phân biệt đốm đen:
Nếu trên toàn bộ bề mặt sản phẩm xuất hiện những đốm đen và có những chấm đen ở phần sâu của sản phẩm thì phải thuộc loại chấm đen trước khi đóng khuôn; Nếu những đốm đen chỉ xuất hiện trên bề mặt thì chúng phải là những đốm đen trong quá trình đúc. Nếu nó chỉ được phân bố trong một khu vực cụ thể của bề mặt cùng một lúc, nó chắc chắn là một điểm đen trong quá trình đúc khuôn; Nếu vết đen lớn (thường 0,5 ~ 1mm), nó phải thuộc về vết đen cacbon hóa nguyên liệu;
Nếu các đốm đen có màu sẫm, giòn, đồng thời cồng kềnh và xốp, chúng có thể được đánh giá là đốm đen cacbon hóa; nếu mật độ các đốm đen quá lớn, việc kiểm tra nguyên liệu không có tạp chất rõ ràng, điều này thường thuộc về hiện tượng nguyên liệu ban đầu được làm sạch ngay sau khi tiếp nhiên liệu; nếu không, lý do của các vật liệu cần được kiểm tra.
III. Các giải pháp:
1. Đối với các tạp chất hình thành, các đốm đen hình thành do lẫn tạp chất lạ vào nguyên liệu, do đó cần kiểm soát chặt chẽ độ sạch của tất cả các mắt xích sản xuất, đóng gói, bảo quản, vận chuyển, báo và phối trộn đến thùng nạp. .
2. Đối với các vết đen cacbon hóa, nhiệt độ xử lý cần được kiểm soát chặt chẽ. Trong thực tế sản xuất, có sự chênh lệch giữa nhiệt độ xử lý và nhiệt độ chế biến thực tế. Đối với cùng một thiết bị, áp suất ngược khác nhau, thời gian chu kỳ khác nhau, số lượng phun một lần khác nhau và vị trí chèn cặp nhiệt điện khác nhau sẽ gây ra các xu hướng cacbon hóa và suy thoái khác nhau ở cùng một nhiệt độ xử lý. Cụ thể, khi nhiệt độ như nhau, áp suất ngược nhỏ, chu kỳ ngắn, lượng phun một lần lớn. Khi cặp nhiệt điện được lắp vào phần trên của thùng trục vít, vật liệu nóng chảy có xu hướng thoái hóa / phân hủy yếu và khó tạo ra các điểm đen cacbon hóa.
Để ngăn chặn các đốm đen cacbon hóa, cần phải bảo vệ chống tích tụ vật liệu, loại bỏ các góc chết trong thùng trục vít, vòi phun và con chạy, làm cho nó có sự chuyển tiếp nhẹ nhàng ở góc và loại bỏ các khu vực vật liệu có thể ở lại.
3. Đối với các điểm đen lắng đọng do sự xuống cấp của phụ gia hoặc vật liệu cacbon hiện có lắng đọng trên bề mặt ren và thành thùng vít. Nói chung, với quá trình sản xuất đang diễn ra, những điểm đen này sẽ tách ra khỏi bề mặt gắn ban đầu của chúng và đi vào quá trình tan chảy dưới nhiều tác động cắt mạnh khác nhau trong thùng trục vít và được thải ra ngoài.&này quot; xả" Quá trình là quá trình xuất hiện các đốm đen và tạp chất trong sản phẩm. Ví dụ, trong quá trình sản xuất vật liệu thay đổi và màu sắc, quá trình này" thải" tạp chất là không thể tránh khỏi, vì vậy chúng ta nên cố gắng hết sức để rút ngắn quá trình này. Là" làm sạch" ;. Có hai phương pháp làm sạch:
1) Làm sạch vít để làm tan keo rỗng (bắn rỗng sau khi keo tan chảy).
2) Làm chảy keo ở bàn ra vào, phun keo trong không khí, sau đó làm chảy keo ở bàn ra vào và phun keo trong không khí, được lặp lại. Thực tiễn chứng minh: Áp suất ngược đóng vai trò rất lớn trong việc làm sạch, nóng chảy và cắt trục vít. Tốc độ nóng chảy chậm nên thời gian nóng chảy lâu. Điều này có tác dụng tốt và có thể làm sạch các dị vật một cách nhanh chóng. Lưu ý: Áp suất ngược có nguyên tắc khi không có thời gian - phải để càng cao càng tốt, cho đến khi thùng trục vít vừa đạt' t tự động nóng lên.
3) Đối với các đốm đen trong quá trình hình thành, các đốm đen trong quá trình tạo hình phải được gắn vào bề mặt khoang trước, sau đó được bọc và cố định trên bề mặt sản phẩm bằng cách nung chảy, vì vậy phương pháp loại bỏ vết đen này có thể ngăn nó nằm trong khoang . Để xác định khuôn có chất liệu không tốt trước hết phải xác định nguyên nhân và vị trí.
Tất cả các lỗ và lõi có chuyển động tương đối, bao gồm khối trượt, nơtron và chốt / khối đẩy, đều có khả năng bị cháy. Sau khi vết bỏng được xác nhận, các bộ phận bị hư hỏng cần được sửa chữa. Ngoài ra, cần giảm ma sát của các bộ phận trượt và bổ sung dầu bôi trơn.
Ngoài ra, để giảm tốc độ di chuyển tương đối của các bộ phận trượt, chẳng hạn như kích / lùi, mở và đóng khuôn, thanh trượt phải di chuyển càng chậm càng tốt, và cần loại bỏ gỉ và các vết bẩn khác giữa thanh trượt và tấm khuôn , gỉ sét và các vết bẩn khác phải được loại bỏ, và buộc chặt vòi phun nước. Đối với các vết đen do dầu hoặc nước bắn trên bề mặt khuôn nhẵn của lòng khuôn, những nơi dễ chảy ra dầu và nước nên lau thường xuyên để tránh chúng xuất hiện trên bề mặt khuôn.
