Skimming, còn được gọi là flash, flash, flash, v.v., hầu hết xảy ra ở vị trí phân chia của khuôn, chẳng hạn như bề mặt phân chia của khuôn, phần trượt của thanh trượt, khoảng cách của miếng chèn, khẩu độ của chốt đẩy, v.v ... Nếu không khắc phục kịp thời đèn flash sẽ bị phóng to hơn nữa khiến khuôn dập sẽ bị sập cục bộ và gây hư hỏng vĩnh viễn. Cạnh của khe hở chèn và lỗ chốt đẩy cũng sẽ làm cho sản phẩm bị kẹt trên khuôn, điều này sẽ ảnh hưởng đến quá trình tháo khuôn.
Về bản chất, gờ là phần thặng dư còn lại trên sản phẩm sau khoảng cách giữavật liệu nhựavà phần ăn khớp của khuôn được làm nguội. Rất đơn giản để giải quyết vấn đề dính mặt trước, đó là kiểm soát sự nóng chảy xâm nhập vào khe hở vừa khuôn. Nói chung có hai tình huống khi chất dẻo chảy vào khe hở vừa khuôn: một là khe hở vừa khuôn ban đầu lớn và chất keo có thể dễ dàng lọt vào; Trong một trường hợp khác, khe hở vừa khít khuôn không lớn, nhưng chất keo nóng chảy bị ép vào nó dưới áp lực.
Nhìn bề ngoài, có vẻ như nó hoàn toàn có thể được giải quyết bằng cách tăng cường độ chính xác chế tạo và độ bền của khuôn. Hoàn toàn cần thiết để cải thiện độ chính xác chế tạo của khuôn, giảm khe hở vừa khít của khuôn và ngăn chặn chất keo nóng chảy xâm nhập vào. Tuy nhiên, trong nhiều trường hợp, độ bền của khuôn không thể được tăng cường vô thời hạn và chất keo không thể thấm vào trong dưới bất kỳ áp lực nào.
Có cả lý do nấm mốc và lý do quy trình cho sự xuất hiện của Pifeng. Kiểm tra lý do quá trình, trước tiên kiểm tra xem lực kẹp có đủ không, và chỉ kiểm tra lý do khuôn khi mép vẫn tạo ra khi lực kẹp đã đủ.
Phương pháp kiểm tra xem lực kẹp có đủ không:
1) Tăng áp suất phun từng bước, với sự tăng áp suất phun, cạnh trước tăng tương ứng, và cạnh trước chủ yếu được tạo ra trên bề mặt phân chia của khuôn, điều này cho thấy lực kẹp không đủ.
2) Tăng dần lực kẹp của máy ép phun. Khi lực kẹp đạt đến một giá trị nhất định, nắp trên bề mặt phân chia sẽ biến mất, hoặc khi áp suất phun tăng lên, nắp trên bề mặt phân chia sẽ không tăng nữa. Giá trị lực kẹp này được coi là đủ.
Phương pháp kiểm tra độ chính xác chế tạo khuôn có gây ra hiện tượng dính mép hay không;
Với nhiệt độ vật liệu thấp hơn, tốc độ chiết rót thấp hơn và áp suất phun thấp hơn, sản phẩm vừa được làm đầy (sản phẩm co lại một chút). Lúc này có thể coi khả năng chảy nhô ra của khuôn là rất yếu. Lúc này, nếu xảy ra hiện tượng nghiêng mép thì có thể đánh giá đó là vấn đề về độ chính xác của quá trình chế tạo khuôn, cần phải giải quyết bằng cách sửa chữa khuôn. Có thể coi như từ bỏ việc sử dụng các phương pháp công nghệ để giải quyết việc hình thành mặt trận. Cần lưu ý rằng" ở trên, ba&thấp quot; điều kiện là không thể thiếu. Nhiệt độ vật liệu cao, tốc độ điền đầy nhanh và áp suất phun cao sẽ dẫn đến việc tăng áp suất cục bộ của khoang khuôn, tăng cường khả năng chất nóng chảy thâm nhập vào khe hở vừa khuôn và mở rộng khuôn để tạo ra mặt trước, mặc dù sản phẩm không đầy keo tại thời điểm này.
Việc phân tích nguyên nhân gây ra đòn roi dựa trên tiền đề là lực kẹp là đủ, còn khó phân tích nguyên nhân gây ra hiện tượng quất khi lực kẹp không đủ. Phân tích sau đây dựa trên lực kẹp vừa đủ. Theo một số tình huống đeo phía trước, có thể có những lý do sau đây cho việc đeo phía trước:
Trường hợp thứ nhất: như đã nói ở trên, trong điều kiện nhiệt độ thấp, tốc độ thấp và áp suất thấp, khi sản phẩm chưa đầy keo tức là hiện tượng lật mép đã xảy ra. Các lý do chính có thể là: chế tạo khuôn không đủ chính xác và khe hở vừa khít quá lớn;
Trường hợp thứ hai: khi sản phẩm vừa đầy keo, bị co cục bộ và không có mặt trước; Khi áp suất phun được tăng lên để cải thiện sự co cục bộ của sản phẩm, mặt trước sẽ được sản xuất. Lý do có thể là:
1) nhiệt độ vật liệu quá cao. Nếu nhiệt độ vật liệu quá cao, độ nhớt của chất chảy thấp và tính lưu động tốt, và khả năng chất nóng chảy thâm nhập vào khe hở vừa khít của khuôn càng mạnh, nó sẽ dẫn đến sự hình thành mặt trước.
2) Tốc độ phun quá nhanh và áp suất phun quá cao (dẫn đến quá bão hòa chất làm đầy). Tốc độ quá nhanh, áp suất phun quá cao, đặc biệt là áp suất phun quá cao, sẽ làm tăng khả năng xâm nhập của' nóng chảy vào khe hở vừa khuôn và dẫn đến hiện tượng chớp cháy.
3) Tính lưu động của chất dẻo quá cao. Tính lưu động của nhựa càng tốt, độ nhớt chảy càng thấp và khả năng nóng chảy càng mạnh để khoan vào khe vừa khít của khuôn, dễ dàng tạo ra mặt trước. Khi quá trình sản xuất khuôn đã hoàn thành, độ sâu của rãnh thoát khí của khuôn và khe hở vừa khít của khuôn đã được hoàn thiện, một loại nhựa khác có tính lưu động tốt sẽ được sử dụng để sản xuất, loại nhựa này sẽ sản xuất mặt trước.
4) Độ bền của khuôn không đủ. Khi độ bền thiết kế của khuôn không đủ, khi lòng khuôn chịu áp lực của nhựa nóng chảy, nó sẽ biến dạng và nở ra, và chất keo sẽ nhô ra khe hở của khuôn, dẫn đến mặt trước.
5) Thiết kế sản phẩm không hợp lý. Vị trí keo cục bộ của sản phẩm quá dày, co ngót trong quá trình ép phun quá nhiều sẽ dẫn đến co ngót cục bộ. Để điều chỉnh độ co cục bộ của sản phẩm, người ta thường sử dụng áp suất phun cao hơn và thời gian phun lâu hơn để lấp đầy và duy trì áp suất dẫn đến khuôn không đủ độ bền và biến dạng.
6) Nhiệt độ khuôn quá cao. Nhiệt độ khuôn cao không chỉ có thể giữ cho nhựa dẻo và giảm tổn thất áp suất, mà còn làm giảm độ bền của khuôn, điều này cũng dẫn đến hiện tượng đóng băng.
Trường hợp thứ hai là sự cố thường gặp nhất trong sản xuất khuôn ép phun, vấn đề này không thể giải quyết được bằng tất cả các phương tiện công nghệ và là sự cố khó khăn nhất đối với các kỹ thuật viên ép phun. Trong trường hợp này, phương tiện quan trọng nhất là sửa chữa khuôn. Các giải pháp là:
1) giảm keo cục bộ của sản phẩm. Vấn đề co ngót của sản phẩm có thể được cải thiện, áp suất phun sẽ giảm, độ biến dạng của khuôn sẽ nhỏ, và có thể hạn chế mặt trước sau khi vị trí keo được làm mỏng. Đây là phương pháp hiệu quả và được sử dụng phổ biến.
2) Tăng điểm ăn keo. Bằng cách tăng điểm rót, quá trình phun và áp suất có thể được giảm, đồng thời giảm áp lực lên khoang khuôn, có thể giải quyết hiệu quả vấn đề rơi trước. Việc tăng điểm rót, đặc biệt là tại vị trí co lại của sản phẩm, có thể có tác dụng tức thời làm giảm áp suất phun của lòng khuôn. Nó cũng là một trong những phương pháp thường được sử dụng.
3) Tăng cường phần cục bộ của khuôn. Đôi khi biến dạng của ván khuôn có thể được tăng cường bằng cách thêm một thanh giằng giữa ván khuôn di động và tấm đẩy.
