Lượng giãn nở và co lại của vật liệu nhựa trong quá trình đúc có liên quan đến hệ số giãn nở nhiệt của nhựa được xử lý, được gọi là "co rút khuôn".
Với độ co ngót làm mát của phần đúc, phần khuôn mất tiếp xúc gần với bề mặt làm mát của khoang khuôn. Lúc này, hiệu quả làm mát giảm. Sau khi phần khuôn tiếp tục nguội, phần khuôn co lại liên tục. Lượng co ngót phụ thuộc vào hành động toàn diện của các yếu tố khác nhau. Góc nhọn trên phần khuôn nguội nhanh nhất, cứng lại sớm hơn các phần khác và phần dày gần trung tâm của phần khuôn nằm xa bề mặt làm mát của khoang khuôn, trở thành phần khuôn Trong phần cuối của quá trình giải phóng nhiệt , sau khi vật liệu ở góc đông cứng lại, vì sự tan chảy gần trung tâm của phần nguội đi, phần đúc sẽ tiếp tục co lại. Mặt phẳng giữa các góc nhọn chỉ có thể được làm mát ở một bên và cường độ của nó không cao bằng vật liệu ở các góc nhọn.
Độ co ngót làm mát của vật liệu nhựa ở trung tâm của chi tiết gia công kéo bề mặt tương đối yếu giữa phần được làm mát một phần và góc nhọn với mức độ làm mát lớn hơn vào bên trong. Điều này tạo ra một vết lõm trên bề mặt của phần tiêm. Sự tồn tại của vết lõm chỉ ra rằng tốc độ co rút của khuôn cao hơn so với các bộ phận xung quanh. Nếu độ co ngót của phần đúc cao hơn ở một nơi so với nơi khác, nguyên nhân gây cong vênh của phần đúc là. Ứng suất dư trong khuôn sẽ làm giảm cường độ va đập và khả năng chịu nhiệt độ của các bộ phận đúc. Trong một số trường hợp, sự hình thành các vết lõm có thể tránh được bằng cách điều chỉnh các điều kiện quy trình. Ví dụ, trong quá trình duy trì áp suất của bộ phận đúc, một vật liệu nhựa bổ sung được bơm vào khoang khuôn để bù cho sự co ngót của khuôn. Trong hầu hết các trường hợp, cổng mỏng hơn nhiều so với các phần khác của bộ phận. Khi phần đúc vẫn còn rất nóng và tiếp tục co lại, cánh cổng nhỏ đã được kiên cố hóa. Sau khi đóng rắn, việc giữ áp suất không có tác dụng đối với phần đúc trong khoang.
Nguyên nhân có thể của vấn đề:
(1). không đủ nhựa trong khoang.
(2). nhiệt độ nóng chảy quá cao hoặc quá thấp.
(3). người chạy là không hợp lý và phần cổng quá nhỏ.
(4) . liệu nhiệt độ khuôn có tương thích với các đặc tính dẻo hay không.
(5). bề mặt tiếp xúc với nhựa bị quá nhiệt trong giai đoạn làm mát.
(6). hiệu quả làm mát không tốt, và sản phẩm tiếp tục co lại sau khi tháo dỡ.
(7). cấu trúc sản phẩm không hợp lý (quá cao, quá dày, rõ ràng là khác nhau về độ dày)
Biện pháp khắc phục:
(1). tăng thể tích tiêm.
(2). điều chỉnh nhiệt độ của xi lanh phun.
(3). giảm nhiệt độ bề mặt khuôn.
(4) . cố gắng giữ cho sản phẩm đủ mát
(5). cải thiện cấu trúc sản phẩm nếu được phép.
(6). điều chỉnh tốc độ trục vít để có được tốc độ bề mặt vít chính xác.
(7). nhiệt độ khuôn phải được kiểm soát đúng theo đặc tính của nhựa được sử dụng và cấu trúc sản phẩm.
(số 8) . kiểm tra nếu van kiểm tra được cài đặt đúng, bởi vì hoạt động bất thường sẽ gây ra tổn thất áp suất.
(9). sửa chữa dòng chảy để tránh mất áp suất quá mức; mở rộng đúng kích thước phần theo nhu cầu thực tế.
(10). đảm bảo sử dụng đệm chính xác; tăng thời gian chuyển tiếp vít; tăng áp lực tiêm; tăng tốc độ tiêm.
